Курсовая работа: Разработка и совершенствование технологии переработки овса в крупу

Эффективность использования зерновых культур при выработке крупы зависит в значительной мере от совершенства конструкций шелушильных и шлифовальных машин. Технологический процесс переработки зерна в крупу в общем виде на современном предприятии состоит из восьми-десяти основных этапов (очистка зерна, сортирование по фракциям, шелушение, отбор ядра, шлифование, сортирование продуктов шлифования, удаление лузги и мучки, контроль готовой продукции). С учетом специфических свойств отдельных видов крупяных культур некоторые этапы в процессе могут отсутствовать.

Шелушение и шлифование зерна, т.е. удаление цветковых пленок, плодовых и семенных оболочек, - важнейшие технологические операции крупяного производства. Их задача - сохранить ядро зерновки, представляющее основную питательную ценность, целым и удалить оболочки, не усваиваемые человеческим организмом. Поэтому от того, насколько обоснованно выбраны средства и способы для осуществления процессов шелушения и шлифования, зависит и рациональное использование сырья - зерна крупяных злаковых и бобовых культур.

Большое число различных шелушильных и шлифовальных машин объясняется разнообразием структурно-механических свойств зерна, перерабатываемого в крупу.

Технологические процессы выработки крупы усложняются еще и тем, что однородность и выравненность зерновой массы по размерам составляет не более 70.80 %. Так как зерно шелушат и шлифуют, пропуская его между рабочими органами машины, установленными с определенным зазором, то становится ясно, насколько важно иметь однородную по крупности и качеству зерновую массу. Неоднородность зерновой массы требует введения специальной технологической операции - разделения зерновой массы на фракции по крупности для последующего крупоотделения. Гречиху, например, сортируют на четыре - шесть фракций, овес и рис на две-три фракции и т.д.

Наиболее распространенные машины для шелушения и шлифования зерна проса, риса, овса, ячменя, пшеницы и других культур - шелушильные машины с обрезиненными валками, вальцедековые станки, обоечные машины, шелушильные постава с нижним бегуном, вертикальные и горизонтальные шелушильно-шлифовальные машины и др.

Количественное содержание ядра в зерне в зависимости от культуры находится в пределах 62.80%. При переработке зерна в крупу действующими нормативными документами предусматривается выход крупы 50.70,5 %, следовательно, от 4.5 до 15 % ядра превращается в отходы, не используемые для продовольственных целей. Такой большой процент недоиспользования ядра зерна крупяных культур является результатом несовершенства главным образом машин для процессов шелушения и шлифования. Некоторые конструкции шелушильных и шлифовальных машин тяжелы, громоздки, энергоемки и не всегда удобны в эксплуатации. Поэтому применение более совершенных конструкций шелушильных и шлифовальных машин позволит перерабатывать зерно в крупу с меньшими потерями.

В ближайшие годы намечено реконструировать значительное количество действующих предприятий с заменой старого и малопроизводительного оборудования новым, современным, высокопроизводительным, позволяющим более эффективно осуществлять процессы очистки, сортирования, шелушения, шлифования и крупоотделения.

В последнее время в крупяной промышленности получили распространение шелушильные машины с обрезиненными валками и внедряются новые крупоотделительные машины, шелушильные машины ударно-центробежного принципа действия, шлифовальные машины горизонтального и вертикального типа и др.

Знание структурно-механических характеристик зерна крупяных культур позволяет обоснованно выбирать характер и величину основных параметров рабочих органов машин, обеспечивать более эффективную его обработку, экономно расходовать сырье и энергию.

Изучение и анализ опыта эксплуатации крупяных заводов позволяет наметить пути дальнейшего совершенствования техники и технологии крупяного производства.

Например можно применять для производства нашего вида продукции универсальный мукомольно-крупяной комплекс, который позволяет производить из различного сырья высококачественные крупы: пшеничные, овсяные, ячневые, кукурузные, гороховые, пшено, рис. Несложная переналадка комплекса позволит получать овсяную, пшеничную (первый и второй сорт), ржаную (обдирная и обойная), гречневую и кукурузную муку.

Мощность производства муки и круп на основе нашего универсального комплекса, при круглосуточной работе, составляет до 25 тонн готовой продукции в сутки.

Стоимость мукомольно-крупяного оборудования зависит от комплекта поставки и степени механизации комплекса.

Мукомольно-крупяное оборудование защищено патентами.

Реагируя на требования рынка разработан мукомольно-крупяной комплекс позволяющий производить из различного сырья высококачественные крупы: пшеничные, ячневые, кукурузные, гороховые, пшено, рис. Несложная переналадка комплекса позволит получать пшеничную (первый и второй сорт), ржаную (обдирная и обойная), гречневую и кукурузную муку.

Универсальный комплекс состоит из связанного в единую технологическую линию оборудования с различной степенью механизации, которое предназначено для выработки круп и муки в строгом соответствии с действующими стандартами.

Комплекс отличает:

универсальность, т.е. выработка на технологической линии разнообразного ассортимента круп и муки;

широкий диапазон производительности - от 2 до 20 тонн готовой продукции в сутки (зависит от выбранной комплектации линии);

быстрый ввод в эксплуатацию - запуск технологической линии в течении нескольких часов.

Универсальный комплекс, включает в себя технологическое оборудование: зерносушильную машину, помольный агрегат, просеиватель, аспиратор.

Технологические параметры комплекса:

Производительность, т/сутки:

при производстве муки: 2,0 - 2,5

при производстве крупы: 3,0 - 4,5

Выход муки, %: 60-70

Выход крупы, %: 65-75

Общая масса оборудования, кг: 960

Занимаемая площадь, м²: 25

Рис.4 - Линия по производству крупы и муки ЛПК - 01

Выделим основные параметры, по которым необходимо выбирать оборудование:

1. производительность;

2. выход готовой продукции (в процентах);

3. качество готовой продукции;

4. энергоёмкость оборудования;

5. габаритные размеры;

6. количество обслуживающего персонала;

7. сертифицировано оборудование или нет;

8. цена (очень часто цена оборудования совершенно не соответствует возможностям этого оборудования).

Рассмотрим на примере производства пшена.

Итак, рассчитаем основные экономические параметры: точка безубыточности; расходы и прибыль; потребность в сырье и материалах; срок окупаемости вложенных средств; выявить, какая позиция из расходов отнимает большую часть денежных средств (что даст возможность подкорректировать либо изменить условия производства); определить рентабельность;

В качестве исходных данных принято:

1) Вклады на оборудование - 193000 руб

2) Сырьё (овес) в расчёте на 1 тонну готового пшена - 8300 руб

15*8300=124500руб/день

124500*24=2988000руб в месяц нужно для закупки сырья

3) Налоги, аренда - 15000 руб/месяц

4) Шестеро рабочих. Зарплата в сумме - 250 руб/день (один человек)

6*250=1500руб в день; 1500*24=36000руб в месяц - зарплата рабочим;

5) Электроэнергия.23,5 кВт/ч*1,7 руб = 40 руб/час;

40 руб/час*8 час = 320 руб/день;

320 руб/день*24 = 7680руб в месяц;

6) Реализуемая партия пшена в сутки 15 тонн по 10000 руб;

15*10000=150000руб в день получаем от продажи овсяной крупы в день;

150000*24=3600000 руб в месяц.

Результаты просчёта:

1. Чистая прибыль в месяц при запланированных продажах (15 т/сутки) - 553320 руб. (от выручки отнимаем все затраты). Годовая прибыль 735840 руб. Половину этой суммы получаем благодаря реализации побочной продукции (отрубей, сечки, мучки).

2. Вклады (193000 руб) окупятся через 4 мес.

3. Среди всех затрат наибольшую долю отнимает сырьё - 90,2%, непредвиденные расходы - 3,6%.

Анализ расчёта:

Теоретически вырисовывается интересная перспектива. Но, чтобы и на самом деле было всё так гладко и эффективно, в первую очередь необходимо:

добиться высокого качества готовой продукции - это поможет побороть конкуренцию;

организовать сбыт готовой продукции, что обеспечит бесперебойную работу производства (запланированные 15 тонн в сутки);

иметь стабильных и надёжных поставщиков сырья (колхозы, фирмы, арендаторы и т.д.) - это очень важно, поскольку 90% затрат приходится именно на сырьё.

Важнейшим из средств повышения коэффициента использования зерна при одновременном улучшении качества готовой продукции может быть гидротермическая обработка и применение новых методов воздействия на зерно при шелушении. К сожалению работ в этом направлении проводиться недостаточно, остаются неизученным товароведная оценка круп после новых методов гидротермической обработки.

Следовательно, исследования, направленные на более глубокое изучение и интенсификацию этих процессов с определением качественных характеристик продукции, являются актуальными и практически значимыми.

Также хорошо известно, что от совершенства шелушильно-шлифовальных машин и процессов во многом зависят качество, ассортимент и выход вырабатываемой крупы.

Рабочими органами вальцедекового станка, используемого для шелушения гречихи и проса, служат горизонтальный абразивный валок (цилиндр.) и неподвижно закрепленная у валка дека, образующие клиновидную (для проса) либо серповидную (для гречихи) форму рабочей зоны. Зерно в станке шелушится в рабочей зоне в результате действия сил сжатия и трения (скольжение с качением) со стороны валка и деки.

Минимальный зазор между валком и декой (при жесткой деке) должен быть больше размера ядра, чтобы исключить его дробление. Примыкающая к валку рабочая поверхность деки обычно очерчивается тем же радиусом, что и валок. Это позволяет получать кривизну ее поверхности путем притирки о вращающийся валок.

На эффективность шелушения зерна влияют диаметр и окружная скорость валка, размер и форма рабочей зоны, материал валка и деки, фракционный состав зерна (по крупности) и др. Диаметр валков составляет 500 и 600 мм, длину рабочего отрезка дуги деки принимают от 180 до 300 мм. Валок изготавливают из абразивных материалов или естественного (песчаникового) камня и придают ему окружную скорость от 10 до 15 м/с. Периодически производят насечку валков, чтобы обеспечить требуемую эффективность шелушения. Для шелушения проса деку изготавливают из резинотканевых пластин (редко кожи), а для гречихи - из песчаникового камня или заливкой абразивной массой.

Процесс шелушения в станке происходит следующим образом. Из питающего механизма зерно направляется в рабочий зазор между абразивным валком и декой, взаимное расположение которых устанавливают при помощи специальных регулировочных устройств, позволяющих изменять расстояние между ними в необходимых пределах. Совместное действие сил сжатия и трения приводит к деформации и разрушению наружных покровов проса и гречихи. Однако эффективность такого способа шелушения сравнительно низкая. Это связано с получаемым повышенным процентом дробления и измельчения ядра и значительными энергетическими затратами,' обусловленными преодолением сил сопротивления (трения) шелушению. Например, удельное энергопотребление при шелушении проса - 4,0.4,5 кВт - ч/т. Кроме того, не все зерна, находящиеся в рабочей зоне, попадают в равные условия, так как более крупные подвергаются интенсивному силовому воздействию со стороны валка и деки, а мелкие проходят рабочую зону и остаются нешелушенными. Количество нешелушенных зерен резко возрастает, если наносимые на валок и деку (для гречихи) бороздки (насечки) истираются. Это снижает пропускную способность машины, увеличивает выход дробленых зерен и мучки, а следовательно, возрастают потери исходного сырья и ухудшается качество вырабатываемой крупы.

Другой разновидностью машин, в которых зерно подвергают шелушению силами сжатия и трения (качение со скольжением), являются шелушильные постава. В этих машинах зерно шелушится между двумя дисками с регулируемым зазором. Рабочая поверхность дисков покрыта абразивной массой. Наиболее распространены шелушильные постава с нижним бегуном, имеющие вертикальный вал, на который устанавливают абразивный диск (бегун), а верхний диск параллельно нижнему закрепляют неподвижно. Окружная скорость вращающегося абразивного диска находится в пределах 16.20 м/с. Зазор между абразивными дисками регулируют, поднимая и опуская Вал. Зерно вводится в зазор через отверстие, предусмотренное в центре верхнего диска, и благодаря центробежной силе перемещается по кривой в форме спирали.

Шелушильными поставами производства ГДР оборудованы некоторые предприятия крупяной промышленности, где производится переработка риса и овса в крупу.

Основные недостатки шелушильных поставов следующие: невысокая производительность; низкая технологическая эффективность, так как зерно подвергается воздействию жестких абразивных поверхностей, путь обработки имеет большую протяженность, в результате чего содержание дробленых зерен (например, риса) после первого пропуска составляет 5.10 %; высокий удельный расход энергии на процесс шелушения - 3,5.4,6 кВт ч/т; сравнительно большая материалоемкость конструкции; вращение вертикальному валу передается с помощью конического редуктора, что усложняет ремонт и обслуживание машины.

Указанные недостатки связаны с тем, что принцип действия этих машин несовершенен и недостаточно полно учитывает физико-механически структурно-биологические особенности зерна риса и овса. Очевидно, для риса, имеющего хрупкие цветковые пленки, не сросшиеся с ядром, целесообразно применять при шелушении кратковременное действие сил сжатия и сдвига. Такое действие, как указывалось выше, обеспечивается в машинах с обрезиненными валками типа А1-ЗРД, которыми в настоящее время оснащены все рисо заводы страны. Основное направление в совершенствовании этих машин: повышение износостойкости валков до 240.300" с применением полиуретановых покрытий и надежности привода.

Трудность освобождения ядра овса от цветковых пленок состоит в том, что внутренняя (нижняя) цветковая пленка плотно и глубоко охватывает ядро (не срастаясь с ним), заходя на его боковые стороны, а наружная (верхняя) пленка охватывает, в свою очередь, внутреннюю пленку на значительном протяжении, образуя соединение в виде "замка"; ядро овса вязкой консистенции и зазор между ним и пленками заполнен ворсинками (волосками).

Такие особенности строения зерна овса вызывают необходимость применять для его шелушения машины, учитывающие эту специфику. Кроме поставов, овес шелушат на обоечных машинах, где пленки отделяются в результате многократно повторяющихся ударов вращающимися бичами (лопастями), которые отбрасывают зерно (овес) на твердую (абразивную либо металлическую) поверхность. Благодаря небольшому уклону бичей в осевом направлении (8°) и под действием непрерывно поступающего в абразивный цилиндр овса происходит перемещение его по некоторой винтовой траектории вдоль образующей цилиндра.

Окружная скорость бичей 20.22 м/с, зазор между бичами и абразивной поверхностью 20.22 мм. Предварительно перед шелушением овес делят на две фракции: крупную (сход с сита с отверстиями размером 2,2x20 мм) и мелкую (сход с сита с отверстиями размером 1,8 х 20 мм). Однако режим работы обоечных машин не может быть отрегулирован в такой степени, чтобы обеспечить оптимальные условия воздействия рабочих органов на всю массу зерен, отличающихся по размерам, влажности, консистенции ядра, пленчатости и др. Существенный недостаток машин - выход большого количества дробленого и измельченного зерна.

Очевидно, для переработки овса необходимо использовать машины с принципом действия, более полно учитывающим его структурно-механические и биологические особенности. Проведенные на овсозаводе экспериментальные исследования показали, что одним из эффективных является рабочий процесс, в котором реализуется совместное действие сил инерции (центробежных, кориолисовых) и удара, осуществленный в машинах А1-ДШЦ.

Структурно-механические характеристики зерна, имеющего прочную связь оболочек с ядром (ячмень, горох, пшеница, кукуруза и др.), показывают, что для эффективного отделения цветковых пленок, плодовых и семенных оболочек необходимо использовать принцип обработки, основанный на интенсивном трении продукта в зазоре между вращающимися абразивными кругами и неподвижным перфорированным цилиндром а также зерен между собой при заполненном рабочем объеме машины В этих машинах время обработки в рабочем объеме можно регулировать с помощью выпускных устройств и получать оптимальную эффективносп в зависимости от требований технологии производства крупы.

Машины, работающие на указанном принципе, как правило, непрерывного действия. Их изготавливают с вертикальным либо горизонтальным расположением рабочих зон. Особенностью машин с горизонтальным рас положением рабочих зон является наличие специального устройства (шнекового механизма), обеспечивающего принудительную интенсивную подачу продукта в рабочую зону, что наряду с эффективностью процесса шлифования приводит к повышенному дроблению и измельчению зерна.

Дальнейшее совершенствование конструкций шелушильно-шлифовальных машин этого типа пойдет по пути создания образцов с вертикальным расположением рабочих органов, благодаря чему упрощается подача продукта в зону обработки и уменьшаются потери зерна в виде дробленки и мучки, так как продукт не испытывает больших напряжений. Кроме того, требуемую эффективность обработки в указанных типах машин можно регулировать путем изменения частоты вращения главного вала и числа абразивных кругов.

Весьма важной проблемой в отмеченных типах машин является увеличение износостойкости перфорированных цилиндров. Повысить надежность и долговечность этого рабочего органа - актуальная задача для машиностроителей.

Одно из направлений в создании шелушильных машин - применение высокоскоростной воздушной струи в тех случаях, когда необходимо исключить строгое соблюдение геометрических соотношений между продуктом и рабочими органами (зазоры, размеры зерновок и др.). При этом обеспечивается комплексное воздействие струи на обрабатываемый продукт (силы инерции, перепад давлений, скачки уплотнений и др.), в результате чего достигается требуемая эффективность.

Установки, работающие на этом принципе, могут быть эффективными в тех случаях, когда стоимость обрабатываемого сырья в сравнении с затратами энергии в несколько раз выше, а также когда иными средствами невозможно достигнуть требуемой эффективности.

Совершенствование и создание более прогрессивного технологического оборудования позволят разрабатывать и внедрять новые высокоэффективные процессы производства различных видов круп, а также улучшать качество и выход готовой продукции.

Для выработки экологически безопасных пищевых продуктов требуется экологически безопасное сырье, которое можно получить только при условиях, обеспечивающих соответствующее состояние окружающей среды (почвы, воды, воздуха, флоры), а также состояние здоровья животных. Продукты должны быть биологически полноценными, т.е. их химический и биологический состав должен обеспечивать нормальный обмен веществ в организме человека. Однако сельскохозяйственное сырье по биологической ценности часто не соответствует нормативным требованиям, особенно в районах, экологически неблагополучных.

Проблема получения экологически безопасной продукции растениеводства заключается в снижении содержания ксенобиотиков и повышении биологического качества сельскохозяйственных культур. Решение этой проблемы возможно по трем направлениям.

Подбор культур и сортов (особенно при повышенном содержании в почве радионуклидов), обеспечивающих получение безопасной растениеводческой продукции.

Выбор почвы и условий рельефа, оптимальных для культуры и сорта и минимизирующих накопление в них ксенобиотиков. Контурно-экологические севообороты позволяют наиболее полно учитывать почвенные условия возделывания конкретной сельскохозяйственной культуры и ее биологические особенности.

Совершенствование технологии возделывания сельскохозяйственных культур, научно обоснованное применение пестицидов, микро - и макроудобрений. Для получения экологически безопасной продукции необходимо соизмерять внесение удобрений со способностью культуры ассимилировать содержащиеся в них питательные элементы без загрязнения продовольственной и фуражной продукции вредными веществами, а нагрузки пестицидов на сельскохозяйственный ландшафт - с интенсивностью физико-химических и биологических процессов их деструкции в окружающей среде и продуктах урожая.

Для получения экологически безопасной растениеводческой продукции необходимы:

ресурсосберегающие и природоохранные технологии, создание на их базе замкнутых оборотных и безотходных производственных циклов на животноводческих предприятиях и на мелиоративных системах, а также на предприятиях перерабатывающей промышленности;

оптимизация природных механизмов регулирования численности вредителей, сорняков и возбудителей болезней сельскохозяйственных культур; на базе адаптивных агроландшафтов интегрированная защита растений;

эффективное управление биологическими процессами, создание экосистем и ландшафтов с заданными свойствами.

Для предотвращения негативных последствий использования минеральных удобрений и пестицидов требуется экологически и гигиенически обоснованное регламентирование их применения.

С целью минимизации обработки почвы при загрязнении ее радионуклидами применяют известкование, внесение фосфорно-калийных удобрений, микроудобрений и др.

Большое значение имеют мероприятия по защите окружающей среды и сельскохозяйственного производства от химического и микробиологического загрязнения. При существующей системе земледелия значительная часть площади сельскохозяйственных угодий эрозирована, переуплотнена, загрязнена и т.д. Ежегодная интенсивная обработка почвы тяжеловесными машинами, нерегламентированное применение удобрений и ядохимикатов отрицательно влияют на экологическую систему почва - растение - животное - человек, что может привести к снижению плодородия.

Была отправлена партия зерна пшеницы массой 1000 т. Лабораторный анализ показал, что влажность составила W-18 %, содержание сорной примеси СП-6 %, зерновой примеси ЗП-12 %, натура составила 800 г, содержание клейковины - 28 %, группа - первая. Рассчитаем стоимость этой партии зерна, если стоимость зерна базисных кондиций составила 5000 рублей за 1 т. Решение:

1. Приведем партию к зачетному весу.

1.1.  Скидка за лишнюю влажность составит: 15,5 % - 15 % = 0,5 %

1.2.  Скидка за лишнюю сорную примесь составит: 4,5 % - 1 % = 3,5 %.

1.3.  Всего скидок с массы: 3,5 + 0,5 = 4%.

1.4.  В натуральном весе это составит:

.

1.5.  Физический вес данной партии составит: 15000 - 600 = 14400кг.

2. Находим стоимость зачетного веса:

14,4т × 8300 = 119тыс.520 руб.

3. Находим скидки и надбавки к стоимости:

3.1 За сушку: 0,5 % х 0,4% = 0,2%; (скидка)

3.2 За очистку: 3,5 % х 0,3 %= 1,05 %; (скидка)

3.6 Всего сумма надбавок и скидок составит: - 0,2 % - 1,05 % = - 1,25 % (скидка).

4. Находим скидки в денежном выражении:

X = (119520×1,25) /100=1494 руб.

5. Находим окончательную стоимость партии:

119520 руб. - 1494 руб. = 118026 руб.

В результате переработки зерна выход ерупы недробленой составил 45,5% от всей массы партии:

1. (14,4 т. * 45,5) / 100 = 6,552 т

В процессе производства кроме целого ядра образуется битое ядро, мучка, лузга, нешелушенное ядро и т.д.:

2. (14,4* 30) / 100 = 4,32т. - мучка

3. (14,4 * 5,3) / 100 = 0,763т. - отходы 1 и 2 категории

4. (14,4 * 0,7) / 100 = 0,1т. - отходы 3 категории и механические потери

5. (14,4 * 1) / 100 = 0,14т. - усушка.

В условиях Республики Мордовия складываются благоприятные условия для производства круп из пшеницы, овса, ячменя, проса, гречихи и гороха.

При выработке круп образуется и некоторое количество муки - мучки, используемой на кормовые или технические цели. По выходу цельной крупы, дробленки и мучки судят о работе отдельных машин и предприятии в целом.

При производстве овсяной крупы выход крупы недробленой составляет 45,5%, следовательно, 54,5% - различные отходы которые удаляются на определенном этапе производства крупы и не участвуют в дальнейшей переработке. В составе отходов около 30% занимает мучка - продукт, получаемый в процессе шлифования крупы, ее состав аналогичен составу крупы. Ее питательность высока, и целесообразно было бы использовать ее на кормовые цели в животноводстве.

Мое предложение: сделать более рациональное использование отходов производства.

1.  Личко Н.М., Курдина В.Н., Елисеева Л.Г. Технология переработки продукции растениеводства - М.: "КолосС" 2008. - 616с.

2.  Трисвятский Л.А., Лесик Б.В., Курдина В.Н. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов - М.: "Агропромиздат" 1991.415с.

3.  Нечаев А.П., Шуб И.С., Аношина О.М. Технология пищевых производств - М.: "КолосС" 2005. - 767с.

4.  Курдина В.Н., Личко Н.М. практикум по хранению и переработке сельскохозяйственных продуктов - М.: "Колос" 1992. - 175с.

5.  Филатов В.И., Баздырев Г.И., Объедков М.Г. Агробиологические основы производства, хранения и переработки продукции растениеводства - М.: "Колос" 1999.348с.

6.  Смирнова Н.А., Надежнова Л.А., Селезнева Г.Ф., Воробьева Е.А. Товароведение зерномучных и кондитерских товаров. Учебник для вузов. М.: "Экономика" 1989.278с

7.  Мельник Б. Е, Лебедев В. Б, Винников Г.А. Технология приемки, хранения и переработки зерна. - М.: Агропромиздат, 1990.236с.

8.  Трисвятский Л.А. Хранение зерна, 4-е, перераб. И доп. Изд. М.: "Колос" 1975.184с.

9.  Широков Е.П., Полегаев В.И. Хранение и переработка продукции растениеводства с основами стандартизации и сертификации (4 - е изд.) М.: "Колос" 2001

10.  Мазурицкий А.М. Обработка и хранение зерна / Пер. с нем; Под ред. и с предисл. ЮКИША - М.: Агропромиздат, 1985