Разработка оптимальной программы организации инвестирования и финансирования создания малого предприятия по производству прецизионных профилей из цветных металлов

Разработка оптимальной программы организации инвестирования и финансирования создания малого предприятия по производству прецизионных профилей из цветных металлов

Министерство образования Российской Федерации

Московский городской институт управления Правительства Москвы

Курсовая работа

по дисциплине

«Инвестиции»

на тему

«Разработка оптимальной программы организации инвестирования и

финансирования создания малого предприятия по производству прецизионных

профилей из цветных металлов»

Подготовила студентка 3 группы IV курса

Евдокимова Е.Д.

Преподаватель – Рытиков А.М.

Москва

2003

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Расчет нормативно-технологической карты

1. Заправочный коэффициент

2. Расчет количества заданного материала на 1 тонну готового

3. Расчет производительности на операции 2

4. Расчет норм затрат времени

5. Расчет времени, необходимого на годовую программу

6. Расчет необходимого количества смен и агрегатов

3. Расчет фонда оплаты труда

4. Расчет величины капитальных вложений

5. Расчет амортизационных отчислений

6. Расчет затрат на создание ремонтных фондов

7. Расчет себестоимости 1 тонны готовой продукции

8. Расчет инвестиционных затрат на создание производства

9. Составление финансового плана

10. Расчет налоговых выплат

10.1.Налог на добавленную стоимость

10.2.Налог на имущество организаций

10.3.Налог на прибыль

11.Расчет движения денежных средств

12.Эффективность и устойчивость проекта

12.1.Расчет чистого дисконтированного дохода

12.2.Анализ безубыточности

Введение

В промышленно развитых странах инвестиции в реальный сектор экономики

играют существенную роль. Они способствуют ускорению научно-технического

прогресса путем оперативного внедрения инвестиций в процесс производства.

Следовательно, ускоряется развитие сферы материального производства.

В настоящее время в России проблема развития материального

производства очень актуальна. Большинство инвесторов предпочитает

направлять свои средства в сферу услуг, что связано со сравнительно высокой

рентабельностью работающих в этой сфере предприятий. В то же время в

реальный сектор экономики, который является более значимым в

макроэкономическом аспекте, направляется поток средств, недостаточный для

его успешного финансирования.

С этим связана необходимость повышения инвестиций в реальный сектор

экономики. С этой целью и создается рассматриваемое производство. Оно

представляет собой малое предприятие, производящее прецизионные профили

малых сечений из цветных металлов, а именно застежки типа «молния», которые

в качестве полуфабрикатов широко используются в легкой промышленности. При

этом остается возможность перепрофилирования производства при его

недостаточной эффективности.

На предприятии используется высокопроизводительное оборудование,

позволяющее получать профили из заготовки простой формы. Кроме того,

предприятие обеспечено достаточным объемом денежных средств и имеет

определенные льготы, например, по банковским кредитам.

В данной работе приведено технико-экономическое обоснование такого

проекта. По его результатам можно заключить, что в данном случае инвестиции

в реальный сектор экономики являются эффективными, а предприятие –

рентабельным и быстро окупаемым.

1.Исходные данные

Исходные данные, необходимые для выполнения курсовой работы,

представлены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1

Характеристика продукции, технологии и объема производства

|Характеристика продукции, технологии и объема |Базовый профиль- |

|производства |застежка типа |

| |«молния» |

|Материал (марка сплава) |МНЦ 15-20 |

|Диаметр заготовки (пруток), мм |8,6 |

|Площадь поперечного сечения готового профиля, кв.мм|15 |

|Объем производства, т/год |400 |

|Скорость профиля на выходе из линии, м/мин |60 |

Таблица 2

Перечень операций и оборудование

|Перечень |Оборудование |Производительност|Выход |Цена |

|операций | |ь, т/час |годного на |единицы,|

| | | |операции, %|млн руб |

|1. Подвоз |Электрокара |0,30 |100 |- |

|заготовки со | | | | |

|склада | | | | |

|2. Обработка на |Прокатно-волоч|- |90 |- |

|линии |ильная линия | | | |

|3. |Муфельная |0,35 |95 |3,2 |

|Термообработка |электропечь | | | |

|4. Контроль ОТК |Инспекционный |0,30 |95 |1,2 |

| |стол | | | |

|5. Маркировка, |Упаковочная |0,20 |100 |- |

|упаковка и вывоз|машина, | | | |

|на склад |электрокара | | | |

2.Расчет нормативно-технологической карты (НТК)

Рассчитаем некоторые коэффициенты, необходимые для составления НТК.

2.1.Заправочный коэффициент

Экономический смысл этого коэффициента состоит в том, что он

показывает, сколько тонн сырья необходимо для получения 1 тонны готовой

продукции. Он рассчитывается на основе коэффициента выхода годного по

следующей формуле:

Кз общ= 1/gобщ, где:

(1)

Кз общ- общий заправочный коэффициент;

gобщ- общий коэффициент выхода годного, который рассчитывается по

формуле (2):

gобщ= g1*g2*g3*g4*g5, где:

(2)

g1, g2, g3, g4, g5- коэффициенты выхода годного на соответствующих

операциях (заданы в таблице 2), выраженные в долях единицы.

Подсчитаем общий заправочный коэффициент:

gобщ= 1,0*0,9*0,95*0,95*1,0= 0,81

Кз общ= 1/0,81= 1,23

Для вычисления заправочного коэффициента на каждой операции

используются следующие формулы:

Кз 1= Кз общ;

(3)

Кз i= Кз (i-1) *g(i-1), где:

(4)

Кз 1- заправочный коэффициент на 1-й операции;

Кз общ- общий заправочный коэффициент;

Кз i- заправочный коэффициент на операции i;

Кз (i-1) - заправочный коэффициент на операции (i-1);

g(i-1) - коэффициент выхода годного на операции (i-1).

Таким образом, получаем следующие значения заправочного коэффициента

на операциях:

Кз 1=1,23;

Кз 2=1,23*1,0=1,23;

Кз 3=1,23*0,9=1,11;

Кз 4=1,11*0,95=1,05;

Кз 5=1,05*0,95=1,0.

2.2.Расчет количества заданного материала на 1 тонну готового

На каждой операции это количество соответствует заправочному

коэффициенту на данной операции. Масса изделия, полученного после этой

операции, определяется путем умножения массы заданного материала на

коэффициент выхода годного. Это выражено в формуле (5):

Мп i= Мз i*gi, где:

(5)

Мп i- масса изделия, полученного на операции i;

Мз i- масса материала, заданного на операции i;

gi- коэффициент выхода годного на операции i.

Таким образом, получаем следующие значения рассматриваемых величин:

Операция 1: задано,т: 1,23

получено, т: 1,23*1,0=1,23

Операция 2: задано,т: 1,23

получено, т: 1,23*0,9=1,11

Операция 3: задано,т: 1,11

получено, т: 1,11*0,95=1,05

Операция 4: задано,т: 1,05

получено, т: 1,05*0,95=1,0

Операция 5: задано,т: 1,0

получено, т: 1,0*1,0=1,0.

Рассчитанные показатели технологической части НТК представлены в

таблице 3.

Таблица 3

Технологическая часть НТК

|№ |Наименование |Оборудование |Коэфф. |Заправочный |На 1 тонну |

|п/п|операции | |выхода |коэфф. |готового |

| | | |годного| | |

| | | | | |Задано|Получено, |

| | | | | |, т |т |

|1 |Подвоз |Электрокара |1,0 |1,23 |1,23 |1,23 |

| |заготовки со | | | | | |

| |склада | | | | | |

|2 |Обработка на |Прокатно- |0,9 |1,23 |1,23 |1,11 |

| |линии |волочильная | | | | |

| | |линия | | | | |

|3 |Термообработка|Муфельная |0,95 |1,11 |1,11 |1,05 |

| | |электропечь | | | | |

|4 |Контроль ОТК |Инспекционный |0,95 |1,05 |1,05 |1,0 |

| | |стол | | | | |

|5 |Маркировка, |Упаковочная |1,0 |1,0 |1,0 |1,0 |

| |упаковка и |машина, | | | | |

| |вывоз на склад|электрокара | | | | |

2.3.Расчет производительности на операции 2

В таблице 2 задана производительность всех агрегатов, кроме

задействованного на операции 2. Для расчета этой величины воспользуемся

формулой:

A= 60*V*F*(сп*Kм*10-6, где

(6)

A- производительность агрегата;

V- скорость изделия на выходе из агрегата;

(сп – плотность обрабатываемого сплава;

Kм – коэффициент машинного времени (принят равным 0,9).

Плотность обрабатываемого сплава (сп вычисляется по формуле (7):

(сп= (Пк*(к*0,01, где:

(7)

Пк- процент содержания материала К в данном сплаве;

(к- плотность материала К.

Сплав МНЦ 15-20 состоит из следующих металлов:

медь, 65%, (м= 8,95 г/см3;

никель, 15%, (н= 8,8 г/см3;

цинк, 20%, (ц= 7,13 г/см3 .

Зная эти показатели, можно вычислить плотность сплава МНЦ 15-20 и

производительность оборудования на операции 2:

(сп= 65*8,95*0,01+ 15*8,8*0,01+ 20*7,13*0,01= 8,57 г/см3;

А= 60*60*15*8,57*0,9*10-6= 0,42 т/час.

2.4.Расчет норм затрат времени

Нормы затрат времени на каждой операции (операции i) рассчитываются

следующим образом:

Ni= 1/Ai, где:

(8)

Ni – норма затрат времени на операции i;

Ai – производительность агрегата на операции i.

Подставив в эту формулу значения производительности агрегатов, получим

следующие нормы времени:

N1= 1/0,30= 3,33 (ст-ч)/т;

N2= 1/0,42= 2,38 (ст-ч)/т;

N3= 1/0,35= 2,86 (ст-ч)/т;

N4= 1/0,30= 3,33 (ст-ч)/т;

N5= 1/0,20= 5 (ст-ч)/т.

Необходимо также рассчитать нормы времени на 1 тонну готового на

каждой операции. Такой расчет осуществляется по формуле (9):

Nгот i= Ni*Кз i, где:

(9)

Nгот i- норма затрат времени на 1 тонну готового на операции i;

Ni- норма затрат времени на операции i;

Кз i- значение заправочного коэффициента на операции i.

Воспользовавшись этой формулой, получаем следующие значения нормы

времени на 1 тонну готового на каждой операции:

Nгот 1= 3,33*1,23= 4,1 (ст-ч)/т;

Nгот 2= 2,38*1,23= 2,93 (ст-ч)/т;

Nгот 3= 2,86*1,11= 3,17 (ст-ч)/т;

Nгот 4= 3,33*1,05= 3,5 (ст-ч)/т;

Nгот 5= 5*1,0= 5 (ст-ч)/т.

2.5.Расчет времени, необходимого на годовую программу

Этот расчет осуществляется по следующей формуле:

Tгод i= V* Nгот i, где:

(10)

Тгод i- необходимое время на годовую программу на операции i;

V- годовой объем производства (задан в таблице 1);

Nгот i- норма затрат времени на 1 тонну готового на операции i.

В соответствии с формулой (10), получаем следующие значения времени,

необходимого на годовую программу на каждой операции:

Тгод 1= 400* 4,1= 1640 ст-ч;

Тгод 2= 400* 2,93= 1172 ст-ч;

Тгод 3= 400* 3,17= 1268 ст-ч;

Тгод 4= 400* 3,5= 1400 ст-ч;

Тгод 5= 400* 5= 2000 ст-ч.

2.6.Расчет необходимого количества смен и агрегатов

Для осуществления такого расчета необходимо найти несколько

вспомогательных величин. Первой из них является значение режимного времени

работы оборудования, показывающее, сколько часов в год будет работать

оборудование при его стопроцентном использовании. Эта величина

рассчитывается по формуле (11):

Треж= ((N- В- Р)* 7- (52+ F)* 1)* 3, где:

(11)

Треж- режимное время работы оборудования;

N= 365 дней (1 год);

В= 52 дня (количество воскресных дней);

Р= 9 дней (количество праздничных дней);

7- количество часов, составляющих 1 рабочий день (за вычетом

перерывов);

52- количество субботних дней;

F= 7 дней (количество предпраздничных дней);

1- количество часов, на которое сокращается рабочий день в субботние и

предпраздничные дни;

3- количество смен.

Отметим, что формула (11) справедлива только для предприятий,

работающих 6 дней в неделю с восьмичасовым рабочим днем. Рассматриваемое

производство отвечает этим требованиям, поэтому для нахождения режимного

времени работы оборудования можно воспользоваться приведенной формулой:

Треж= ((365- 52- 9)* 7- (52+ 7)* 1)* 3= 6207 ч.

На основании показателя режимного времени работы оборудования

рассчитывается эффективное время работы оборудования, то есть время работы

оборудования с учетом неполноты его использования:

Тэф= Треж* Кисп, где:

(12)

Тэф- эффективное время работы оборудования;

Треж- режимное время работы оборудования;

Кисп- коэффициент использования оборудования (принят равным 0,9).

По этой формуле получаем следующее значение эффективного времени

работы оборудования:

Тэф= 6207*0,9= 5580 ч

На основе полученного значения рассчитаем необходимое количество

единиц оборудования на каждой операции по формуле (13):

ni= Tгод i/ Tэф, где:

(13)

ni- количество агрегатов на операции i;

Tгод i- необходимое время на годовую программу на операции i;

Тэф- эффективное время работы оборудования.

При расчете будем округлять полученные значения до целого числа в

большую сторону.

n1= 1640/ 5580( 1;

n2= 1172/ 5580( 1;

n3= 1268/ 5580( 1;

n4= 1400/ 5580( 1;

n5= 2000/ 5580( 1.

То есть на каждой операции используется по 1 агрегату.

Для определения количества смен требуется рассчитать коэффициент

загрузки оборудования.

Кзагр об i= Тгод i/ (Тэф *ni), где:

(14)

Кзагр об i- коэффициент загрузки оборудования на операции i;

Тгод i- необходимое время на годовую программу на операции i;

Тэф- эффективное время работы оборудования;

ni- количество агрегатов на операции i.

Страницы: 1, 2