Особенности правового режима земель, принадлежащих гражданам

Расчет числа рабочих мест. На непрерывно-поточных линиях после проведения синхронизации (выравнивания) операций необходимо определить на тех из них, длительность которых кратна среднему такту потока, соответствующее количество рабочих мест по формуле:

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i операции wi рас. Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции в процентах равен:

кз.оi = 100(wi рас /wi фак),

где wi рас - расчетное число рабочих мест на i-и операции; wi фак - фактическое число рабочих мест на i-и операции;

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии в процентах равен:

где m - число операций на линии.

Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки рабочих мест 80 - 85 %, а в серийно-поточном - 70 - 75 %.

Число рабочих-операторов на i-й операции равно:

Poi = (wi факf)/wi o.p

где wi o.p, - норма обслуживания на i-й операции; f- число смен.

Количество рабочих, необходимое для обслуживания поточных линий, определяется в зависимости от количества рабочих мест. Однако, оно не всегда совпадает с необходимым количеством рабочих. Если время рабочего в общей продолжительности выполнения операции занимает небольшую долю, то учитывается возможность многостаночного обслуживания.

Расчет количества оборудования. Расчетное количество оборудования на отдельных операциях определяется в соответствии с заданным тактом потока по формуле:

Количество единиц оборудования на i-м рабочем месте потока можно рассчитать по формуле:

где Ni - сменное производственное задание i-му рабочему месту потока, Nтэ – технико-экономическая норма использования ведущей машины (максимальная мощность ведущего оборудования).

Коэффициент использования оборудования на i-той операции определяется по формуле:

,

где Сiфакт - фактическое число единиц оборудования на i-той операции.

Определение периода конвейера. При организации непрерывно-поточного произ­водства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабо­чие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры.

В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него.

Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами.

Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом рас­пределительного конвейера (П):

П=НОК[C1,C2,C3,…,Cn]

 Например, ct = 1, с2 = 3, с3 = 2, с4 = 1, тогда П = НОК [ 1,3,2,1]=6

Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывалось целое число раз. Каж­дый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интер­вал времени, равный такту rнп, умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), то есть, через:

Тп=rнп·П

После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими мес­тами. Это производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой опе­рации. Порядок закрепления номеров разметки по приведенному выше примеру показан в таблице 8.

Таблица 8.

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших периодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференцированную) разметку, применяя два комплекта разме­точных знаков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых действует не для всех операций, а только для определенной их группы.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных зна­ков за рабочими местами определяют рабочую и полную длину ленты конвейера.

Расчет длины ленты конвейера.

Общая длина поточной линии или конвейера определяется по формуле:

,

где l - расстояние между центрами 2-х смежных рабочих мест, n – число рабочих мест на линии.

Если рабочие места расположены по обе стороны поточной линии, то:

Расчет скорости движения и пропускной способности конвейера. Скорость движения поточной линии определяется соответственно такту поточной линии:.

Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Диапазон наиболее рациональных ско­ростей - 0,5-2,5 м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20 - 40 м/мин (ленточных конвейеров пульсирующего действия) и 0,1 - 4 м/мин (конвейеров с непрерывным движе­нием при передаче изделий транспортными партиями).     

При отсутствии синхронизации на прямоточной линии на смежных операциях вследствие различной их трудоемкости вырабатывается различное количество продукции. Для обеспечения бесперебойной работы такой поточной линии рассчитываются межоперационные оборотные заделы.

Расчет величины заделов. На поточных линиях создаются заделы следующих ви­дов: технологические, транспортные, резервные (страховые), оборотные.

Величина оборотного задела Zmax определяется по разности производительности смежных операций за период Tn, в течение которого смежные операции находятся в неиз­менных условиях по производительности (при неизменном числе единиц работающего оборудования):

где Тп - период работы на смежных операциях при неизменном числе единиц работающего оборудования, ч, мин; Ci, Сi+1 - число единиц оборудования, работающих на смежных соответственно i и i+1-й операциях в течение периода времени Тn; Hti, Hti+1 - нормы времени на этих смежных операциях, норма-час.

Величина оборотного задела измеряется в натуральном выражении (тубах, т, шт.), то есть, в соответствующих единицах измерения производительности оборудования.

Технологический задел (Zтех,шт.) соответствует тому числу изделий, которое в ка­ждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии:

При передаче изделий транспортными партиями (р, шт.):

Транспортный задел (Zтр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной пе­редаче изделий:

Zтр=n-1

При передаче изделий транспортными партиями (Р):

Zтр=(n-1)·p

На поточной линии с применением пульсирующего или рабочего конвейера транс­портный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находит­ся в той стадии технологической готовности, которая соответствует данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой опе­рации. Величина этого задела (Zрез, шт.) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменно­го задания) или может быть рассчитана по выражению:

где tрезi- время, на которое создается резервный запас предметов труда на i-ой опера­ции (для оборудования поточной линии, которое может выйти из строя, величина tрезi при­нимается равной продолжительности цикла их ремонта), мин.

Общая величина задела на поточной линии (Zобщ, шт.) определяется по формуле:

Zобщ=Zтех+Zтр+Zрез+Zmax

В основе организации поточной линии лежит определение такта потока, с помо­щью которого рассчитывается количество параллельно работающих мест при ручной об­работке и единиц однородного оборудования, ритм потока

Мощность поточной линии. Основой расчета поточной линии может быть не такт, а максимально возможная производительность ведущего оборудования потока, ко­торую принято называть «технико-экономической нормой использования ведущей маши­ны». Она определяется за смену:

где Nr - часовая (паспортная) производительность ведущего оборудования (туб, т); 8 - продолжительность смены (ч); Кзн - средний нормативный коэффициент загрузки оборудования по времени (0,8).

Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных установок) техни­ко-экономическую норму использования ведущей машины рассчитывают по формуле:

где Е - единовременная загрузка сырьем единицы оборудования; Нс - норма расхо­да сырья на выпуск готовой продукции; Z - количество оборотов (циклов) оборудования за определенный период времени (смена, сутки).

где tцикла - время одного оборота, включая время на загрузку и выгрузку. Если время на загрузку и выгрузку не учитывается, то:

Оценка экономической эффективности поточного производст­ва.

Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распро­странение.

Характерными чертами поточного производства являются:

-        широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;

- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

-        наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, не­эффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производствен­ного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных пло­щадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, сниже­нии себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного време­ни, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается вре­мя на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

• экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до ми­нимума;

• благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости про­дукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

• рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

• применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;

• тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения ма­териалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению про­должительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема неза­вершенного производства.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к чис­лу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уров­не производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заин­тересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффек­тивность поточного производства в современных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на внедрение я развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществле­ния.

Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:

1.Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.

2.Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.

3.Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемо­му): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологи­ческую оснастку Ки; затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологи­ческого оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной пло­щади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окру­жающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).

Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) вхо­дят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±∆ ОБС).

4 Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с помощью обо­рудования базового варианта (С1) и с помощью поточной линии (С2).

5.Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах.

6.Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.

7.Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.

8.Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы прибыли, рен­табельности.

9.Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.

При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных проек­тов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.

Список используемой литературы:

1.     Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.-М., ЮНИТИ, 2001.

2.     Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

3.     Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2004.

4.     Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

5.     Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2004. – 304с..

Страницы: 1, 2