Оценка воздействия предприятия АО "Васильковский ГОК" на состояние окружающей среды
Основными
источниками загрязнения атмосферного воздуха на автозаправочной станции
являются дыхательные клапаны резервуаров для хранения топлива, пистолеты
топливораздаточных колонок и баки автотранспорта.
Вредными веществами,
выделяемыми в атмосферу, будут являться пары бензинов и дизельного топлива и
масла минерального, в составе которых присутствуют предельные
углеводороды, толуол, бензол, ксилол, сероводород.[33]
- Участок кучного выщелачивания производит переработку золотосодержащей руды методом
кучного выщелачивания, отгрузку насыщенных золотом ионообменных смол на
опытно-промышленную золотоизвлекательную фабрику. В состав участка входят:
кучи; сорбционные отделение; гидрометаллургический цех; цех металлургии.
УКВ - Для извлечения металлов из руд применяется
кучное выщелачивание. Кучное выщелачивание (штабельное) – это процесс
извлечения золота растворяющим компонентом из складируемой на водонепроницаемой
площадке руды в виде кучи (штабеля). Выщелачивание полезного компонента из
рудного тела следует понимать как процесс избирательного растворения химическим
реагентом и последующим удалением образовавшихся химических соединений из зоны
реакции мощностью движущегося потока растворителя. Выщелачивание металла,
заключенного внутри кусков руды, происходит за счет молекулярной диффузии. В
данном процессе поверхности минералов не омываются непосредственно выщелачивающим
раствором. В порах и мелких трещинах куска руды заключена поровая жидкость. При
наличии разности концентраций уже растворенного в поровой жидкости полезного
компонента и выщелачивание раствора возникает явление молекулярной диффузии.
Ионы растворенного металла движутся из поровой жидкости в выщелачивающий
раствор, постепенно насыщают его и вызывают одновременно падение концентрации в
поровой жидкости.
Участок кучного выщелачивания (УКВ) и металлургии,
включает в свой состав 10 рудных штабелей (куч) 8 из которых находятся на
статистическом хранении, отделение сорбции и приготовления
реагентов, гидрометаллургический цех, Кв. на 15,16 кучи, третья насосная ОП
«ЗИФ», цех металлургии.
Установки
кучного выщелачивания предусмотрены для работы в круглосуточном режиме. По
технологической схеме УКВ выщелачивание золотосодержащих руд Васильковского
месторождения при формировании рудных куч начинается, прежде всего, с ее
предварительного дробления. После формирования штабеля начинается ее орошение
цианосодержащими растворами, которые из емкости растворов по трубопроводу
подаются насосами на оросительную установку, смонтированную на поверхности
кучи. Влагонасыщение ведется в течение 11 суток, а затем 240 суток происходит
процесс выщелачивания цианистыми растворами с концентрацией цианистого натрия 1
г/л при РН 10-11 и плотностью орошения 55 л/сут. Раствор проходит через кучный
материал и собирается под ним. Продуктивный раствор из под штабелей самотеком
поступает в емкость для сбора раствора. Из емкости продуктивного раствора
раствор закачивают насосами в сорбционные колонны, и подвергается сорбции, при
этом золото из продуктивного раствора собирается на ионообменную смолу.
Десорбции
золота с насыщенной смолы - привезенная с УКВ насыщенная смола после
отмывки водой подвергается кислотной обработке (3% раствором серной кислоты).
После чего производится десорбция золота 9% раствором тиомочевины, подкисленным
3% раствором серной кислоты. Товарный регенерат, содержащий благородные
металлы, поступает из реактора в накопительную емкость, а затем перекачиваются
насосом через пресс-фильтр в рабочие емкости, работающие в замкнутом цикле с
двумя электрозерами.
При
достижении заданного содержания золота, смола головной колонны разгружается в
контейнер и передается на регенерацию. Для выделения золота из десорбата принят
метод электролиза с нерастворимыми анодами. При электролизе золото и примеси,
которые имеют потенциал, близкий к золоту, катализуются на катоде в твердом
виде. По окончании электролиза катоды прокаливают в сушильной печи, подвергая
кислотной обработке 3% раствором соляной кислоты, фильтруют, сушат. Сухой
продукт истирают и отправляют на плавку.
Оборотный
раствор самотеком из сорбционных колонн поступает в емкость оборотного
раствора, доукрепляется цианидом и щелочью до рН 0.5 - 11. Далее оборотный
раствор доукрепленный реагентами, насосами закачивается на рудные штабеля,
через оросительную систему в заданных количествах. Во время выщелачивания за
счет рециркуляции растворов в емкость добавляется раствор из накопительного
прудка или свежая техническая вода.
В корпусе сорбции, отделении растворения NаОН
и NаСN, основными вредностями являются: пары щелочи, пары цианистого водорода.
От установки для растаривания барабанов и от растворных чанов запроектирована
местная вытяжная вентиляция с очисткой воздуха в скруббере насадочного типа
СНАН-К.
Аварийная вытяжка
осуществляется из рабочей зоны осевым вентилятором, автоматически включающимся от газоанализатора,
настроенного ПДК р.з. НСN.
Технологическое оборудование, от которого выделяются
вредные вещества, имеет герметизированные укрытия с патрубками, присоединенными
к системам местной вытяжной вентиляции.
Предельно
допустимая концентрация цианистых соединений в воздухе 0.003 мг/м3.
Концентрацию цианистого водорода определяют газоанализатором ФГЦ. Содержание
цианистого натрия в воздухе рабочей зоны измеряют фотоколориметрическим
пиридинбензиновым методом.
Цианистый натрий хранится в
заводской таре, которая распаковывается непосредственно перед растворением и растворяется
в чанах, установленных в специальном растворном отделении, оборудованном по
правилам безопасности со СДЯВ. В реагентном отделении происходит загрузка и
вскрытие барабанов, вымывание из них реагентов, обезвреживание, обмыв и
разгрузка опорожненной тары. Раствор перекачивают в рабочий бак и отбирают
пробу на анализ.
Растворяют
NаСN в воде с предварительно растворенном в ней гидроксидом натрия до получения
рН-12. Предварительное растворение щелочи необходимо для предотвращения
выделения синильной кислоты.
Едкий натрий поставляется по ГОСТ 2263-74 «Натрий едкий
технический» в железных барабанах. Хранится в заводской упаковке. Проектом
предусмотрено использование едкого натрия марки ТР с содержанием основного
вещества не менее 98.5%. По внешнему виду реагент этой марки представляет
чешуированную массу белого цвета, допускается слабая окраска. [29]
Для
обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и металлургии предусмотрена котельная, оборудованная двумя теплогенераторами ТГ-2.5. Источником загрязнения воздушного бассейна являются дымовые трубы котлов
высотой 3 м, диаметром 0,18 м, и дыхательный клапан топливохранилища, имеющий в своем составе
резервуар емкостью 5 м3.
- Годовой расход дизельного топлива
составляет 130 т/год. Время работы теплогенераторов 2904 часов в год. При
сжигании топлива в атмосферу выделяются: углерод черный (сажа), двуокись серы, диоксид азота, окись углерода.). [36]
- Энергоучасток: котельная АБК; котельная УКВ и металлургии, котельная УКВ и
энергоучастка.
Котельные АБК и
УКВ - для обеспечения теплом потребителей площадки УКВ и энергоучасток предусмотрена
котельная, оборудованная семью котлами типа «Е 1/9», из них пять рабочих и два
резервных. Источником загрязнения воздушного бассейна
являются дымовые трубы
котлов. Расчет выбросов от котельных произведен
исходя из максимальной нагрузки котлов.
В качестве топлива используется
уголь
разреза «Майкубенский»,
годовой расход топлива для котельной составляет 2423 т/год. Котельная служит
для покрытия отопительных нагрузок. Время работы котлов 215 суток по 24 часа в
зимний период и 150 суток в летний период.
Продуктами
сгорания угля в топках котлов являются зола, шлак и дымовые газы. Дымовые газы,
в состав которых входят зола угля (пыль
неорганическая: 70-20% двуокиси кремния (шамот, цемент и др.), оксиды азота и
углерода, диоксиды азота и серы, отводятся через дымовые трубы. Улов твердых частиц в дымовых газах выделяющихся в
процессе сжигания угля производится в золоуловителях осадительного типа.
Зола и шлак, удаляемые из котла в твердом виде вывозятся на склад золы.
Доставка топлива
на территорию предприятия осуществляется автотранспортом. Уголь хранится в
штабеле на открытой площадке. При формировании
штабеля угля, хранении и перемещении угля происходит выделение в атмосферу пыли
неорганической: 70-20% двуокиси кремния. При влажности угля 15 % с приходом отрицательных
температур происходит смерзание угольной массы, а под влиянием атмосферных
осадков в виде дождя и снега происходит уплотнение пылеобразующей поверхности
склада угля.
Для отопления производственных помещений
административно бытового корпуса (АБК) предусмотрена
котельная, в которой установлены три котла марки Е 1/9,
работающие на печном топливе, один из них резервный. Основными
источниками загрязнения воздушного бассейна являются:
- дымовая
труба котельной высотой 21.0 м, диаметром 0.5 м
- дыхательный клапан топливохранилища,
имеющий в своем составе резервуар емкостью 5 м3. [36]
Печное топливо
подвозится автотранспортом в количестве 183,7 тонн в год. Котельная предусмотрена для покрытия максимальной нагрузки на систему
теплоснабжения и для приготовления горячей воды. Расчет выбросов от котельной
произведен исходя из максимальной нагрузки котла.
Для
оценки влияния производства на окружающую среду необходимо рассмотрение тех технологических
процессов которые будут осуществлены в ближайшие годы. В настоящее время
отработка месторождения производится открытым способом с применением
буровзрывных работ. Руды Васильковского месторождения предполагается перерабатывать
методом кучного выщелачивания до получения товарного продукта. Технологическая
схема переработки золотосодержащих руд месторождения включает следующие
операции:
-
добыча горной массы;
-
дробление горной массы;
-
укладка руды крупностью -100 мм в штабель и выщелачивание золота из руды
щелочным цианидным раствором. Основание штабеля руды
гидроизоляционное, что исключает потери продуктивных растворов и вредное
влияние на окружающую среду;
- сорбцию
растворенного золота ионообменной смолой и активированным углем, в результате которой получают насыщенный
золотом ионит (насыщенная золотом ионообменная смола и уголь) и обеззолоченный
раствор, который подкрепляют цианидом и гидроксидом натрия до ионообменных
концентраций и используют в обороте при кучном
выщелачивании золота, десорбция растворенного золота.
На Васильковском
месторождении предусматривается строительство трех промышленных установок
кучного выщелачивания мощностью 1000, 1500 тыс. тонн – на 2006 год, 1500 тыс.
тонн – на 2007 год, 1500 тыс. тонн - на 2008 год, золотосодержащей руды
Васильковского месторождения.
Сырьем для
выщелачивания куч №№ 15,16 служат бедные забалансовые окисленные
золотосодержащие руды Васильковского месторождения, со средним содержанием
золота в руде – 0,87 г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая
доля воды в исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально насыщенной руде –
15,1%, массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная
влагоудерживающая способность руды) – 8%.
Сырьем для выщелачивания куч №№
11, 12, 13, 14 служат смешанные полуокисленные и сульфидные золотосодержащие
руды Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 1,57
г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в
исходной руде – 2,5%, массовая доля в максимально насыщенной руде – 15,1%,
массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная
влагоудерживающая способность руды) – 8%.
Сырьем для выщелачивания куч
№№18,19,20,21,22 служат смешанные и сульфидные золотосодержащие руды
Васильковского месторождения, со средним содержанием золота в руде – 1,33
г/т. Насыпная плотность руды равна 1,7 т/м3, массовая доля воды в
исходной руде - 2,5%, массовая доля воды в максимально насыщенной руде - 18,1%,
массовая доля воды в руде после полного дренажа растворов (минимальная
влагоудерживающая способность руды) - 5%.
Площадка
промышленной установки кучного выщелачивания мощность в 1000 тыс. тонн в год
золотосодержащей руды примыкает к существующим установкам № 9,10 с восточной
стороны и расположена в 4 км юго-западнее села Коныспай, Зерендинского района,
Акмолинской области на землях отведенных Васильковскому ГОКу.
Площадка
промышленной установки кучного выщелачивания мощностью в 1500 тыс. тонн в год
золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных
установок в 4,5 км северо-восточнее села Коныспай, на землях отведенных
Васильковскому ГОКу.
Площадка промышленной
установки кучного выщелачивания мощностью в 1500 тыс. тонн в год
золотосодержащей руды расположена к северу от существующих промышленных
установок в 3,0 км северо-восточнее села Коныспай, Зерендинского района,
Акмолинской области на землях, отведенных Васильковскому ГОК.
В состав ПУКВ
1000 тыс. тонн золотосодержащей руды входят №№ 11, 12, 13, 14. Параметры куч
представлены в таблице 2.
Таблица 2 – Технологические
параметры рудных штабелей
№
|
Размеры основания кучи,м
|
Объем основания кучи, тыс.м3
|
Гидроизоляционный слой глины, тыс. м3
|
11
|
100*346
|
113,0
|
17,0
|
12
|
100*346
|
66,0
|
17,0
|
13
|
100*346
|
78,0
|
17,0
|
14
|
100*346
|
125,0
|
17,0
|
Итого по всем кучам
|
382
|
68
|
Строительство
подъездных путей и заездов на кучи – 64,4 тыс. м3
Рабочая
поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет – 34600 м2
Потребность
пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной кучи – 40825 м2, для четырех куч – 163 300 м2
Потребность
пленки для изоляции аварийного бассейна – 16130 м2.
В состав ПУКВ 1500 тыс. тонн
золотосодержащей руды входят кучи №№ 15, 16. Параметры куч представлены в
таблице 3.
Таблица 3 – Технологические
параметры рудных штабелей
№ кучи
|
Размеры основания кучи, м
|
Объем основания кучи, тыс.м3
|
Гидроизоляционный слой
глины, тыс. м3
|
15
|
100*340
|
74,8
|
17,0
|
17
|
100*340
|
134,8
|
17,0
|
Итого по всем кучам
|
209,6
|
34
|
Строительство
подъездных путей и заездов на кучи – 64,4 тыс. м3
Рабочая
поверхность покрытия пленкой для каждой кучи составляет – 34600 м2.
Потребность
пленки с учетом 15% нахлеста при склеивании для одной кучи – 39100 м2, для четырех куч – 78200 м2
Потребность
пленки для изоляции аварийного бассейна – 8065 м2.
В состав ПУКВ
1500 тыс. т золотосодержащей руды входят кучи №№18, 19, 20, 21, 22. Параметры
куч представлены в таблице 4.
Таблица 4 – Технологические
параметры рудных штабелей
№п.п.
|
Размеры основания кучи, м
|
Объем основания кучи, тыс.м3
|
Гидроизоляционный слой
глины, тыс.м3
|
18
|
100 * 340
|
82,4
|
17,0
|
19
|
144,8
|
17,0
|
20
|
86,2
|
17,0
|
21
|
147,1
|
17,0
|
22
|
211,2
|
170,
|
Итого по всем кучам
|
756,7 тыс.м3
|
Строительство подъездных путей и
заездов на кучи - 64,4 тыс.м3
|
Рабочая поверхность покрытия
пленкой для каждой кучи составляет - 34000 м2
|
Потребность пленки с учетом 15%
нахлеста при склеивании:
-
для
одной кучи – 39100 м2;
-
для
пяти куч – 195500 м2
|
Согласно
технологической схеме кучного выщелачивания, бедные руды поступают на
формирование штабеля для выщелачивания. После формирования первой секции
рудного штабеля на 150,0 тыс. тонн и подготовки его к орошению, начинается
процесс влагонасыщения кучи выщелачивающими растворами в течение 7 суток. Объем
подаваемых растворов составляет 75-100 м3/час.
По окончании
влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных
растворов насыщенным золотом. Во время периода влагонасыщения первой секции
выполняется формирование второй и последующих секций.
По окончании
влагонасыщения начинается процесс выщелачивания, с получением продуктивных
растворов насыщенных золотом. Во время периода влагонасыщения первой секции
выполняется формирование второй и последующих секций.
В первой секции
после выщелачивания производится процесс водной отмывки руды в течение 10 дней.
Промвода подкрепляется щелочью и используется для влагонасыщения второй секции.
Во второй и последующих секциях после влагонасыщения производятся также
последовательно процессы выщелачивания и водной отмывки. Обезвреживания руды
производится после выщелачивания и отмывки всех секций установки.
Продуктивные
растворы подаются в сорбционные колонны для осаждения золота на сорбент.
Обеззолоченные растворы возвращаются в емкости для приготовления выщелачивающих
растворов, куда для доукрепления подаются растворы цианистого натрия и щелочи
(каустическая сода).
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11
|