Курсовая работа: Комплексное рассмотрение производственного процесса по изготовлению куриного мяса

б) Камеры для хранения готового продукта КХН-320,32 Polair (Россия)

Камера низкотемпературная предназначена для хранения замороженного готового продукта. Полы низкотемпературной камеры обогреваются. Обогрев пола выполнен с помощью резистивного (нагревающего) элемента полос шириной до 500мм на основе специальных сплавов, устойчивых к коррозии и покрытых изоляционным материалом, имеющих общую толщину 0,5мм, что позволяет монтировать нагревательные элементы на любые поверхности без дополнительных работ по выравниванию поверхности утеплителя ПСБ. [2]

Технические характеристики.

4. Материальный баланс

По закону сохранения веса веществ количество (масса) исходных материалов, взятых для производства куриного фарша, должно быть равно количеству (массе) полученных продуктов (готовый продукт + побочные продукты + отбросы). Это положение может быть выражено следующим равенством:

G1=G2+G3+G4,

где G1 - исходные материалы, кг;

G2 - готовый продукт, кг;

G3- побочные продукты, кг;

G4 – отбросы, кг.

Однако на практике количество полученных материалов всегда меньше взятых количеств исходных материалов. Объясняется это тем, что при всяком производстве имеются материальные потери. Поэтому приведенное выше уравнение должно принять такой вид:

G1=(G2+G3+G4)+ G5,

где G5 - материальные потери, кг.

Расчет:

1.  Определим массу куриных тушек, прошедших дефростацию и мойку:

где Gтушек – масса куриных тушек, поступивших на стадию дефростации и мойки, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Согласно ГОСТ Р 52702-2006 процент потерь при дефростации 4,0 %

П = 678,17 х 4,0/100 = 27,12 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

2.  Общая масса сырья после стадии резки дисковой пилой на части:

где Gкур – масса куриных тушек, поступивших на стадию резки дисковой пилой на части, кг;

П – материальные потери при разрезке, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %

П = 658,42 х 0,3/100 = 1,98 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

Технологическая схема стадии нарезки кур на части дисковой пилой:

После нарезки кур на части доля куриного каркаса с неотделенной шкуркой в общей массе получившегося сырья составляет 17 %.

Рассчитываем общую массу куриных каркасов с неотделенной шкуркой, после разрезки куриных тушек на части (Gоб):

Gоб = х = 658,42 х 17/100 = 111,93 кг

Рассчитываем общую массу куриных полуфабрикатов (грудка, окорочок, крылья), после разрезки куриных тушек на части (Gп/ф):

Gп/ф = Gкур1 – (Gоб + П),

Gп/ф = 658,42 – (111,93 + 1,98) = 544,72 кг

3.  Общая масса сырья после стадии разделки на технологических столах:

где Gоб – общая масса куриных каркасов с неотделенной шкуркой, поступивших на стадию разделки на технологических столах, кг;

П – материальные потери при отделении шкурок от каркасов, %.

Потери на данном этапе составляют 0,3 %

П = 111,93 х 0,3/100 = 0,34 кг – масса потерь на данной стадии производства фарша.

4.  Технологическая схема стадии жесткой механической обвалки куриных каркасов:

Согласно рецептуре фарша "Обыкновенный" масса мясного фарша после процесса жесткой механической обвалки куриных каркасов составляет 57,15.

Мясной фарш – 67 %

Костный остаток – 33%

Рассчитываем общую массу сырья после стадии жесткой механической обвалки (Gобщ):

G общ = х = 57,15 х 100/67 = 85,30 кг – масса каркаса после жесткой обвалки.

Находим массу костного остатка после жесткой механической обвалки:

85,30 – 57,15 = 28,15 кг

Определим массу куриных каркасов, поступивших на стадию жесткой механической обвалки:

Gкар = Gобщ х(1+ П/100),

где Gобщ – масса каркаса после жесткой механической обвалки;

П – материальные потери при жесткой механической обвалке, %.

Потери на стадии жесткой механической обвалки 1,5 %

Gкар = 73,36 х (1+ 1,5/100) = 74,46 кг

П = 74,46 х 1,5/100 = 1,12 кг – масса потери при жесткой механической обвалке.

5.  Масса куриных шкурок, поступающих на измельчение в волчок:

Gшк = Gшк.из. х(1+ П/100),

где Gшк.из – масса шкурок, измельченных в волчке, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Согласно рецептуре фарша "Обыкновенный" масса шкурок, измельченных в волчке, составляет 41,25 кг

Потери на стадии измельчения шкурок в волчке 1,0 %

Gшк = 41,25 х (1+ 1,0/100) = 41,66 кг

П = 41,25 х 1/100 = 0,41 кг – масса потерь при измельчении шкурок в волчке.

6.  Количество фарша, поступающего в фаршемешалку:

Gфар = Gкар + Gшк + Gп + Gс,

где Gкар – масса каркаса после жесткой механической обвалки, кг;

Gшк – масса шкурок после измельчения в волчке, кг;

Gп – масса перца черного молотого, кг;

Gс - масса соли, кг;

Gфар = 57,15 + 41,25 + 0,1 + 1,5 = 100,00 кг

Общая масса сырья после стадии перемешивания в фаршемешалке:

где, Gфар – количество фарша, поступающего в фаршемешалку, кг;

П – материальные потери при измельчении шкурок в волчке, %.

Потери на стадии перемешивания фарша 1,0 %

П = 103,00 х 1/100 = 1,03 кг – масса потери готового продукта при перемешивании фарша.

7.  Масса фарша, после стадии измельчения в куттере:

где Gфар1 – масса сырья, после перемешивания в фаршемешалке, кг;

П – материальные потери на стадии измельчения в куттере, %.

Потери на стадии измельчения в куттере 1,5 %

П = 102,00 х 1,5/100 = 1,53 кг – масса потери готового продукта на стадии измельчения в куттере.

8.  Масса готового фарша, после стадии фасовки вакуумным шприцем:

где Gк – масса фарша после измельчения в куттере, кг;

П – материальные потери, %.

Потери при фасовке 0,5 %

П = 100,50 х 0,5/100 = 0,50 кг – масса потери готового продукта на стадии фасовки.

Таблица 1 - Таблица материального баланса

1)  Рассчитываем процентное отношение масс сырья

706,9 – 100 %

705,30 – х

х = 705,30 х 100/706,9 = 99,80 % - процентное содержание сырья курицы, подаваемое на технологическую линию.

100% - 99,80% = 2,35 %

706,90 – 100 %

606,90 – х

х = 606,90 х 100/706,90 = 85,88 %

100 – 85,88 = 14,12 %

606,90 – 85,88 %

34,03 – х

х = 34,03 х 85,88/606,90 = 4,82 % - процент потерь при производстве

85,88 – 4,82 = 81,06 %

572,87 – 81,06 %

544,72 – х

Х = 544,72 х 81,06/572,87 = 77,08 % готового полуфабриката

81,06 – 77,08 = 3,98 % костного остатка

Выводы. Из таблицы материального баланса (таблица 2) видно, что выход целевого продукта (куриного фарша) составляет – 14,12 %. Это объясняется тем, что основное сырье в процессе производства куриного фарша идет на изготовление полуфабрикатов – побочного продукта в данной технологической схеме.

Таким образом, для производства 1 т куриного фарша необходимо:

куриных тушек 705,30 кг х 10 = 7053 кг

соли 1,50 кг х 10 = 15 кг

специй 0,10 кг х 10 = 1 кг.

5. Технико-технологические расчеты

5.1 Выбор основного оборудования

Куттер ИПКС-32 предназначен для перемешивания составных компонентов фарша сосисок, сарделек, вареных, полукопченых колбас и его измельчения.

Куттер ИПКС-32 предствляет собой чашу овальной формы с крышкой, которая крепится на каркасе. На дне чаши находится головка ножевая, на которой закреплены два серпавидных ножа. Головка ножевая приводится в движение двигателем, расположенным под чашей. В крышке имеется загрузочное отверстие с краном, используемое для загрузки специй. Загрузка производится через воронку при открытом кране. Для фиксирования крышки куттера используются два замка и два винта. С помощью снимающего ножа, закрепленного на крышке, производится очистка боковых стенок чаши от фарша. Нож приводится в действие вручную поворотом ручки. Чаша может находится в трех положениях: вертикальном, повернутом на 45оС и на 95оС относительно вертикальной оси. Поворот чаши осуществляется вручную. Положение чаши фиксируется фиксатором. При повороте производится выгрузка готового продукта в предварительно подготовленную тару [13].

Куттер ИПКС-32 состоит из станины, мешалки, куттера, подъемника, фаршевого насоса, электрошкафа и гидросистемы.

Мешалка представляет собой сварную дежу из нержавеющей стали, внутри которой смонтированы два спиральных шнека, вращающихся навстречу друг другу, что обеспечивает перемешивание фарша с одновременным перемещением его вдоль дежи. К торцевой стенке дежи, имеющей два окна в створе каждого шнека, примыкает чугунный корпус куттера, в котором на приводном валу смонтирован набор серповидных ножей. Корпус куттера имеет снаружи шарнирно установленную крышки для доступа к ножевой головке при наладке и санитарной обработке. На корпусе куттера установлен механизм блокировки крышки, обеспечивающей отключение привода ножей при ее открывании. В окнах торцевой стенки дежи, которые сообщают дежу с полостью куттера, вмонтированы шиберы, которые перемещаются (открываются – закрываются) с помощью гидроцилиндров. В нижней части дежи имеется окно, закрываемое и открываемое шибером, через которое готовый фарш поступает в насос для выгрузки [2].

Подъемник для загрузки сырья в мешалку представляет собой рычажную систему, предназначенную для захвата тележки с сырьем подъема и опрокидывания ее над дежой. Привод подъемника осуществляется гидроцилиндром, управляемым с гидропанели.

Привод перемешивающих шнеков мешалки осуществляется от электродвигателя через муфту, редуктор, цепную передачу и пару зубчатых колес. Куттер приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Фаршевый насос вращается от электродвигателя через двухступенчатый редуктор и зубчатую пару.

Сырье с помощью подъемника загружается в дежу мешалки, куда добавляют рецептурные ингредиенты фарша. В процессе перемешивания с помощью гидроцилиндров поднимаются шиберы и открываются окна в торцевой стенке дежи. Сырье одним из шнеков транспортируется через окна в куттер, откуда после измельчения под действием центробежных сил через второе окно выходит в дежи и вторым шнеком перемещается в противоположном направлении, при этом производя перемешивание. Таким образом, в процессе работы машины осуществляется круговое перемешивание фарша с одновременным перемешиванием и измельчением до готовности. После приготовления фарша оба окна закрываются, открывается окно в нижней части дежи. Готовый фарш с помощью насоса выгружается в технологическую емкость либо по фаршепроводу - в бункер шприцующего устройства [3].

5.2 Тепловой расчет основного аппарата

1.  Производительность оборудования периодического действия [3]:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5